查看详情>> 第一分部分 自主维护管理基础  1.效率损失的因素  2.损失出现的时机  3.心智模式的影响  4.故障的原因分析  5.什么是自主维护  5-1 如何正确理解自主维护  5-2 自主维护与传统的三级保养  5-3 私家车论概念  6.为何要强调全员  6-1 孩子生病了，谁的责任？  7.故障定义与分类  7-1 零故障的思维基础  7-2 微缺陷管理模型  8.故障统计与研究  8-1 设备维护基础工作的重要性  9.协作与人机和谐  9-1 操作与维修人员维护工作职责  9-2 人机和谐的三种场景  （案例分享、问题探讨、典型分享）  第二部分 自主维护推进步骤  1.样板机台的选择  1-1样板机活动  1-2数据统计分享  1-3案例分享  2.建立临时的基准  2-1 基准书总体要求  2-2 点检内容释义  2-3 点检指导书案例分享  2-4 建立点检路线图  2-5 设备维护四要素  2-6 AM初期清扫的注意事项  2-7 清扫安全事项  2-8 点检工作的八定一成  3.维护点检的培训  3-1 点检培训的目的  3-2 点检培训内容  1)螺钉和螺母  2)传动系统  3)润滑系统  4)液压系统  5)气动系统  6)电气控制系统  3-3 点检配备工具  3-4点检培训要点  4.员工的自主点检  4-1清扫点检前安全点检表（停机清扫）  4-2 如何处理自主维护发现的问题  4-3清扫点检时如何查找不合理  4-4实现AM-PM-MP的信息有效传递  4-5 某钢铁案例分享  5.点检维护的向上  5-1 可视化管理技术在AM（点检）的应用  5-2设备目视管理标识  5-3为什么我们的点检不能落地？  5-4自主维护延伸自主管理  5-5 走出以检查代替改善的误区  6.维护基准的编制注意事项  （海量案例分享）  第三部分 技能开发工具开发  1.测评的五方面  2.技能培训  2-1编写设备结构原理培训教材  2-2编写设备操作培训教材  2-3编写技能培训教材  2-4编写设备小故障处理培训教材  2-5组织理论培训：学习、讲解  3.技能测评  3-1理论测评----闭卷考试(理论考试）  3-2实操测评  3-3理论测评与实操测评汇总  3-4理论考试通不过，这种情况该怎么办？  3-5测评结果分级  3-6技能层次划分  3-7 企业案例  4.技能测评组织  4-1技能培训测评工作的开展步骤  5.技能大赛组织  6.工具开发案例  7.工具开发组织  （TIG培训教学法、小组讨论、项目案例分享）  第四部分 自主维护体系构建  1.构建体系的三个思考  1-1自主维护的责任之所在  1-2自主维护的重点之所系  1-3自主维护的完备性  1-4自主维护的1-6MAP  1-5自主维护体系建设  1-6自主维护落地之所从  1-7自主维护实战诀窍  2.自主管理的推进方式  2-1样板先行  2-2横向展开  2-3阶段性  3.构建的十三个关键点  4.构建的三大核心工具  4-1 小组活动  1）Team活动成败关键  2）问题解决的五步骤  3）5W1H问题举例  4-2 活动看板  4-3 OPL单点课  1）单点课的定义  2）单点课的推进技巧  3）要点培训（OPL）技术资料作成  5.革新氛围的营造技巧  5-1 氛围的营造  5-2 机制的构建  5-3 方法的组成  5-4 所需的技能  6.推进管理的额一二三四  6-1 一把手工程  6-2 两部门配合  6-3 企业的三方沟通  6-4 关注人能力循环发展的四个阶段  6-5 某企业自主维护活动的开展  7.自主管理成功12要点  8.计件制下的自主维护  （TIG参与式培训、辅导企业案例分享）  说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 【工具篇】 现场5S的基础知识 第1节 为何现场要进行5S  开篇畅谈  你的部门是否有如下情况，小析 第2节 现场5S究竟是什么  重视细节的文化  做事到位的执行文化  不断改进创新的文化  关爱他人的服务文化  中、外企业之差别在哪里？ 第3节 5个S之间相互关系  对5S作用的相关理解  面对无限潜能挖掘的制造业  面对高流失/高成本的制造业 第4节 5S推进的六大功效  5S是最佳的推销员  5S形成令人满意的职场  5S是[环境]的缔造者  5S对安全有保障  5S是标准化的推动者  5S是节约家 第5节 大家一起参与找茬 第6节 5S要不要整理推进的案例  案例：车间要与不要物处理清单分享  案例：3定5S活动流程图  案例：3定5S各阶段的效果与目的 5S推进实施的工具 第1节 定点摄影  案例：生产线改善前后  案例：旧货架改善前后  案例：工程部机修室 第2节  目视管理 1) 目视管理之物品管理  案例：地面标识-1  案例：地面标识-2  案例：大区域标识  案例：酒店食品管理  案例：合格品与不合格品  案例：厕所的标示探讨  案例：使用者管理  案例：颜色管理  案例：木条区分 2) 目视管理之文件管理  案例：文件管理案例  案例：办公用品管理案例  案例：文件盒管理案例研讨  案例：办公室内改善案例 3) 目视管理之作业管理  案例：家乐福收银台 4) 目视管理之设备管理  案例：仪表之目视化管理  案例：电控柜之目视化管理  案例：设备状态检测之目视化  案例：阀门之目视化管理 5) 目视管理之安全管理  案例：安全管理看板  案例：防护栏之安全管理  案例：灭火器之安全管理 6) 目视管理之品质管理  案例：合格不合格管理  案例：防止因“人的失误”导致的品质问题   案例：设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能  案例：某500强限度样本管理  案例：品质红箱子管理 第2节 油漆大战  讨论：为什么我们画的线粗细不一？  讨论：为什么我们画的线形状不一？  案例：车间内主\辅通道线  案例：手推车的定位线  讨论：如何正确的划线？ 第3节 形迹管理  讨论：为什么要实施[形迹整顿]  案例：某企业工具形迹管理  案例：形迹整顿(嵌合式)  案例：形迹整顿（壁挂式）  案例：＜治具放置＞ 第4节 看板管理  案例：车间方针看板  案例：主要指标看板  案例：改善提案看板  案例：优秀员工看板  案例：公告栏看板  案例：学习园地看板  案例：办公室看板  案例：“我的区域”、“我的设备”  案例：改善景点 （量身定制类，案例分享、问题探讨、典型分享） 【应用篇】 5S推进步骤与要点 第1节 5S推进的整体步骤  讨论：首先需要明白6S活动的形式 第2节  现场管理推进组织 第3节  案例：现场区域清晰划分 第4节  案例：构建可操作的标准 第5节  5S   的方针与文宣  讨论：一些人的想法……  分享：宣传的重要意义  案例：某500强文宣案例  案例：具体区域5S区域责任牌 第5节 现场实施前两件事  案例：中海油医务人员案例  案例：水杯的案例  案例：窗帘的案例  案例：电脑案例  案例：现场员工着装可视化  案例：5S竞赛活动之奖罚  案例：生产现场5S检查表  案例：问题点改善数据记录表 第7节  5S   推进常见误区  误区一：5S就是大扫除  误区二：5S只是生产现场员工的事情  误区三：搞好5S企业就不会有任何问题  误区四：5S活动只花钱不赚钱  误区五：由于太忙而没有时间推行5S  误区六：5S活动是形式主义  误区七：开展5S活动主要靠员工自发行为  案例：想一想，还有没有更好的办法  案例：通过5S来提升农民工兄弟的素质 （量身定制类，案例分享、问题探讨、典型分享） 说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 第一部分 生产效率提升管理基本概念 1. 生产效率的定义 2. 设备管理的目的和目标 3. 企业生产环节大有潜力可挖 4. 什么是OEE 5. OEE的作用及意义 6. TEEP的概念 7. 结合生产实际看日历时间的组成 8. OEE与TEEP的计算公式 8-1时间开动率 8-2 性能开动率 为什么性能运转率有时会大于100% 8-3 合格品率 9. OEE对什么样的生产线适用？ 10. OEE时间分析 OEE计算课堂练习 11. 计算OEE的目的 12. OEE最佳指标 13. LOSS记录方法 14. 只管理OEE合适吗？ 15. 有效设备管理看板构建 第二部分 设备综合效率6大LOSS对策 1. 为什么不适合手工作业的装配线 2. OEE使用注意事项 3. OEE用于考核的局限性 4. OEE计算及分析流程 5. 六大LOSS分析（详解） 5-1减少计划停机时间损失 (停机与保养) 5-2 OEE向上对策（设备故障）  故障问题的层别  OEE向上对策（设备故障）着眼点  案例分享 5-3 OEE向上对策（准备调整・刃具交换）  切换改善的着重点  快速换摸的七大法则  案例分享 5-4 OEE向上对策（小停机）  OEE向上对策（小停机）改善着手点  小故障决策选择表（2X2 PICK 图）  案例分享 5-5 OEE向上对策（速度低下）改善思路  案例分享 5-6 OEE向上对策测（不良）  透过主动检测减少废料损失  外观限度样本降低不良  持续的品质检讨会议  案例分享 5-7 OEE向上对策（设备启动）  OEE向上对策思路（设备启动）  透过简单、标准的检查程序来减少启动损失 6. 企业OEE改善案例 7. 设备管理体制的弱点和恶性循环 8. 改善要素总结 案例：某企业OEE六大LOSS降低的基本对策 第三部分 设备综合效率体系体系构建 1. OEE效率提升十步骤  八大损失的改善目标  OEE效率提升目标设定（例）  改善对策树  企业案例分享 2. OEE体系构建八步骤 2-1制定科学、规范的设备管理制度 2-2合理、科学的管理组织结构 2-3建立良好的OEE基础数据收集模式 2-4对原始数据进行整理、统计、计算 2-5分析、量化损失 2-6消除损失 2-7衡量改进成果 2-8 持续改进 3. 设备综合效率的信息化管理  案例：设备管理信息化采集  案例：设备异常信息发送界面  案例图形：车间管理看板  案例：效率损失原因及时长汇总分析  IEM系统 OEE报表与8大损失的对应关系 4. 行动计划编制 课程答疑 说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 第一部分 问题解决基本技巧学习  • 第1节  何谓真正的问题 • 第2节  问题的两种分类方法 • 第3节  TIG实战学习法 • 第4节  团体学习三大原则  中立  倾听  发问 • 第5节  三大原则演练 • 第6节   头脑风暴法解析 • 第7节  打土豪分田地讨论法 第二部分 结构性解决问题五步法 • 第01节  定义问题 1) 盲人摸象 2) 定义问题三步曲 3) 设定目标的原则 4) 目标设定练习 • 第02节  分析原因 1) 原因分析的五个角度 2) 澄清问题原因 3) 聚焦重要原因 4) 原因体系量化 5) 实战训练 • 第03节  制定对策 1) 个人准备消除原因的对策 2) 团体收集观点并汇总成列 3) 对卡片进行相应文字命名 4) 对决策卡片进行相应编号 5) 系统化三大质疑反思内容 6) 拟定对策投入与收益评估 7) 已选解决方案的清障分析 8) 实战训练 • 第04节  实施行动 1) 实施方案的五个角度 2) 罗列需要采取的具体行动 3) 行动计划的五大要素 4) 制定行动计划 5) 实战训练 • 第05节  评估结果 课程答疑 说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 第一部分 定岗定员与人员把握 1.班组定岗管理 1-1 根据工艺确定生产岗位 • 如何进行班组定员？ • 装配线平衡概念 • 生产线平衡的例子 • 生产线平衡优先图 • 生产线平衡: 瓶颈(Bottleneck) • 生产线平衡:确定CT • 生产线平衡：确定理论最少工位数 1-2 按需设置职能管理岗位 2 班组定员管理 小组讨论：班组长是专职还是兼职？ 小组讨论：多少人设置成一个班组? 小组讨论：管理人员的比率为多少合适? 案例：丰田企业的结构-生产线作业 案例：丰田公司里的一些角色与责任 • 动机理论与丰田模式 案例：XXX公司定岗定员方案 3 人员定岗管理 定岗原则 小组讨论：人员究竟该如何定岗呢？ 4 人员出勤管理 案例：各类班制出勤情况 案例：某石油行业出勤目视化管理 案例：三班两倒 案例：三班两倒 案例：四班三倒 案例：某企业考勤相关规定 4-1 人员出勤状态管理 4-2 员工离职原因分析 4-3 现场干部留人应有的理念 4-4 员工离职原因分析 5 人员技能管理 案例：员工技能储备图 案例：员工岗位能力共分为4个级别 案例：员工技能管理看板 第二部分 班组员工培训管理 • 一则故事引发的思考 小组讨论：企业经常出现的问题 小组讨论：企业对人力需求的变化 1 新员工岗位培训 1) 做好计划和组织 2) 理论和实操相结合 3) 进行书面化和实操考核 4) 利用“传、帮、带”培训新员工 案例：某企业新员工上岗培训流程 案例：新入社员（经历）培训概况 2 上岗证管理 3 多能工的培养 案例：多能工培训 Process 案例：某企业对象选择 案例：某日企生产维护能力的认证与培训要求 案例：某日企的生产维护人员的任命流程 案例：不同级别的生产维护人员的工作能力界定 案例：培训护照 4.部署培育的方法 • 依现在期望水平制定培训需求 • 依未来要求水平确定培训需求 • OJT培训计划 • 在战争中学习战争 5 日常事务的辅导 1) 辅导的发生 2) 辅导过程 3) 辅导讨论的互动过程 4) 辅导& 沟通守则 5) 辅导过程中运用的基本原则KP 练习：儿子考试取得前三名 辅导练习1 6) 表扬部属的方法 7) 纠正部属的方法 8) 提示部属的方法 9) 如何应用激励技巧提升学习 10) 免费学习与自费学习 案例：麦当劳培训 案例研讨：难以晋升的郭君 案例：因材施教的启发要览表 案例：各级培训机构工作职责 企业案例：减员增效 第三部分 问题员工相处之道 1.企业需要什么样的员工 小组讨论：企业用人原则易出现的问题 2.常见员工关系管理 小组讨论：问题型员工分类 3指导难带部属的三大原则 1）如何与爱找茬的下属相处 2）如何指导老是犯相同错误的部属 3）如何指导缺乏积极性的部属 4）如何指导消极悲观的部属 5）如何指导婆婆妈妈的下属？ 6）如何指导自私自利的下属？ 7）如何指导“神志不清”的下属？ 8）如何应对部属的“我做不到” 9）如何应对部属的“该怎么办” 10）如何指导 “光说不练”的部下 11）如何指导骄傲自满的部属 12）如何指导持才放狂的下属 13）如何指导平庸的下属 14）如何指导脾气暴躁的下属？ 号外:控制他人的情绪6步法 15）如何指导善于推诿的下属 16）如何指导倚老卖老的下属 17）如何有效管理“小人员工”？ 3.班组长带兵的十个妙招 4 人群管理四类 5.班组建设的三定位 案例：某烟草企业案例 案例：班组建设有妙招 第四部分 规范职业/执业生涯通道 1.干部晋升的基本流程 案例：需求识别 1）清楚自己的定位和职责 2）自我升级需要的5要素 案例：晋升日程安排 案例：晋升研修培训 案例：晋升考核 3）正确认识“我”的作用 案例：清楚干部选拔的标准 案例：某企业的用人模型 案例：红蓝黄箱制度 案例：某企业培训积分管理体系 案例：某企业班组长选聘条件 案例：成立选聘班组长工作组 案例：某企业竞聘程序 4）员工到组长的五个转变 2.班组长工作状态把握 小组讨论：班组管理检讨 3.班组长的8个工作禁忌与7个不良习惯 补充：班组长戒忌四心理 案例：某企业管理者的三能力要求 4.班组长能力模型 小组测试：我应该向哪一方面努力 5.生涯发展理念 6.生涯发展通道案例（6个） 案例赏析：一汽轿车班组长及后备人员育成 班组长及后备人员育成内容 1、班组长后备选拔培养流程 2、明确班长日常工作内容 3、切实实施培训培养 •        班组长育成推进-通用理论知识 •        班组长育成推进-专业知识 •        班组长育成推进-实际能力培养 4、评价组对培训培养效果进行评价确认 5、班组长育成目标 说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 第一部分 单点课的基本概念 第一节  企业管理现状 第二节  成人学习障碍 第三节  成人学习的四个期待 第四节  单点课的含义 第五节  单点课的内容 第六节  单点课的分类 第二部分 单点课推进的步骤及要点 第一节  单点课的发动 第二节  单点课的撰写 第三节  单点课的评审 第四节  单点课的培训 第五节  单点课的激励 第六节  单点课的评比 第七节  单点课成册化 第三部分 单点课在应用中的创新 第一节  把OPL和知识体系建设结合 第二节  从单点课到企业专项培训 第三节  教育旅游景点打造 第四节  其他单点创新方向 说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 第一部分 可视化管理概述 1.1 可视化管理的含义与应用 • 可视化目的：引导观察者的行为 • 让管理变得一目了然! • 案例：仪表管理的可视化 • 案例：可视化管理，做没做有差距 • 案例：那年春节你的购票日历 • 案例：建行客户常用表单填写 图示化 • 案例：政务表单填写 图示化 1.2可视化与6S的关系 • 整顿与可视化管理、定置管理的关系 1.3 可视化应用范围 1.4 可视化管理的层级（7个) • 现场的标准 • 练习1：可视化管理金字塔 • 练习2：可视化管理金字塔 1.5 可视化管理的水准（3个) • 案例：液体数量管理 • 案例：皮带管理 • 案例：故障件数管理 1.6 可视化管理常见问题 • 案例：咨询过程中扑捉案例赏析 1.7 可视化管理的5原则 1.8、内部可视化项目流程 1.9  可视化管理的对象 • 案例：仪器仪表可视化 • 案例：工作计划书可视化 • 案例：项目推进过程的可视化 • 案例：表示进度常用的方法 • 案例：外部可视化项目过程 • 案例：可视化开展过程的可视化 • 案例：动力车间可视化推进的可视化 • 案例：作业指导书可视化1 • 案例：作业指导书可视化2 • 案例：作业指导书可视化3 • 案例：员工安全着装可视化 • 案例:现场员工着装可视化 • 案例：员工着装5S说明---肩牌 • 案例：员工能力层级的可视化 • 案例：作业管理的可视化 • 案例：QDCS板可视化 • 案例：电机转动可视化 • 案例：工厂安全可视化 • 案例：工厂安全看板可视化 • 案例：工厂绿色十字架可视化 • 案例：质量管理的可视化 • 案例：交货期管理的可视化 • 案例：革新活动看板可视化 1.10 可视化的工具 • 案例互动：这里怎么做可视化？ 1.11 可视化管理应遵循的标准 • 中国烟草视觉识别系统 • 设计可视化应遵循国家或行业相关标准 • 设计与安全有关标志的重点提示 • 产品安全标签的设计原则 • 带有危害程度区的产品安全标签 • 设计标志尺寸大小时，请参考： 1.12 哪些可视化需统一？ 第二部分 定置化管理概述 2.1定置管理 • 定置小议 2.2 开展定置管理的步骤 • 对人、物结合的状态分析 • 图解：作业ABC三种状态 • 定置管理的重要性 • 思考：此文件夹物品属于ABC哪种状态？ • 定置管理绝不是简单的定位及划线 • 案例:工具可视化定置化 • 案例:清洁用具可视化定置化 • 案例：润滑库可视化定置化 • 案例：安全锁可视化定置化 • 案例：不当的现场可视化定置化应用 开展对信息流的分析 2.3 设计定置图的要点 • 对“可视化定置化工程”认识的误区 本章小结 第三部分 可视化管理应用实例 • 案例：可视化定置化总体对象 • 案例：组织图的可视化管理 • 案例：着装规范 • 案例：人员去向 • 案例：员工技能管理 • 案例：岗位标示 • 案例：现场物品定置划线 • 案例：颜色使用规范 • 案例：空间地名 • 案例：车间环境导向 • 案例：地面通道案例 • 案例：作业或工艺流程的可视化管理 • 案例：在作业标准中善用图、表，增强可操作性。 • 案例：产品缺陷样板 • 案例：现场指引文件 • 案例：可视化理念手册 • 案例：卷包车间保养规范 • 案例：ERP操作指导书 • 案例：设备装置、位置编号 • 案例：管道流向 • 案例：管道标示范例 • 案例：电线电缆 • 案例：控制柜管理 • 案例：仪表管理 • 案例：阀门状态管理 • 案例：液位面可视化 • 案例：螺丝可视化 • 案例：叉车管理 • 案例：不良品管理 • 案例：物品材料 • 案例：润滑管理 • 案例：工器具管理 • 案例：工装夹具定置 • 案例：点检路线 • 案例：备品备件管理 • 案例：办公室可视化要点 • 案例：化验室可视化 • 案例：餐厅可视化管理要点 应用专题一AM计划的可视化 • 1）自主维护组织架构 • 2） AM推进计划可视化 • 3）样板机台标示可视化 • 4）机台数据统计可视化 • 5）员工技能识别可视化 • 6） 编制AM管理制度的可视化 • 7）反映AM推进进度的可视化 • 8）反映AM推进成果的看板 应用专题二设备实体的可视化 • 设备实体的可视化 • 案例：设备特殊性信息的可视化 • 案例：螺丝状态管理的可视化 • 案例：作业指导书的可视化1 • 案例：作业指导书的可视化2 • 案例：作业指导书的可视化3 • 案例：作业指导书的可视化4 • 案例：设备防护的可视化 • 案例：设备防护与作业指导的可视化 • 案例：设备防护与作业指导的可视化 • 案例：旋转阀门的可视化 • 案例：灭火器材的可视化 • 案例：安全制动的可视化 • 案例：紧急电话管理的可视化 • 案例：状态指示灯的可视化 • 案例：产品限高的可视化 • 案例：调节旋钮的可视化 • 案例：管道风门开度刻度标示的可视化 • 案例：各类油位计标志油位线的可视化 • 案例：仪器仪表的可视化 • 案例：仪器仪表的可视化 • 案例：让你的仪表看的更清楚案例 • 案例：仪表合格状态管理的可视化 • 案例：电机旋转方向的可视化 • 案例：阀门状态管理的可视化 • 案例：阀门状态管理的可视化 • 案例：工具标准化携带管理可视化 • 案例：维修工具管理可视化 • 案例：维修工具管理可视化 • 案例：点检部位的可视化管理 • 案例：流水线皮带定位 • 案例：需定期检查的部位可视化 • 案例：需定期检查的部位可视化 • 案例：有效的设备采光管理 • 案例：电机温度的可视化管理 • 在高温的地方我们该如何做可视化？ • 案例：润滑方法的可视化防呆管理 • 案例：润滑管理的可视化管理 • 案例：润滑工具的可视化管理 • 案例：润滑点管理的可视化（贴标牌） • 案例：润滑管理的扑克牌管理法 • 案例：润滑标准的可视化 • 案例：不同颜色的油帽管理 • 案例：延长加油管路，使加油容易进行 • 案例：管道颜色应用实例 • 案例：欧洲管道的标识应用实例 • 案例：管道的标识应用实例 • 案例：设备的点检的方法可视化 • 案例：点检方法的可视化 • 案例：可视化在紧急作业中的应用 • 案例：设备点检流程的可视化 • 案例：烧结机岗位点检流程 • 案例：中破机设备点检流程 • 案例：必检点可视化 • 案例： 可视化在状态监测中的应用1 • 案例： 可视化在状态监测中的应用2 第四部分 《可视化手册》编制的方法 4.1 编写思路 4.2 手册4要素 4.3 手册格式 4.4 可视化的设计6大原则 4.5  标示设计8思考 4.6 可视化手册设计者应知应会 4.7 设计图例 常用的2种方法 4.8  手册实例欣赏（部分） 4.9 对图片的要求 4.10 编制“可视化配置标准”的5步骤 第五部分 可视化评价要点 5.1 可视化管理日常检查要点 5.2 标准执行评价方法 5.3 可视化成果展示法 可视化管理总结 培训后我们要做什么呢？ 说明：结合企业实际状况，将会进行适当调整

查看详情>> 第一部分 企业生命•品质提升 案例:生活中的质量管理(孩子断奶） 案例:配钥匙的质量控制――（供应商管理） 案例:企业产品管控过程 案例:品质巡检及记录确认 案例:品质巡检路线图 案例:某企业的巡回检查说明 案例:冲压生产首检、巡检报告 小组研讨:错误发生的根源有哪些？ 错误发生的十大类型 案例:8个有代表性防呆法的形态 案例:安装接触传感器降低不良 案例:夹具检测孔的保护 案例:某企业的红箱子制度 案例:某企业质量管理看板 案例:某企业刀头外观样板 案例:某企业不良项目管理图 案例:某企业工序管理日常检查表 案例:某企业自我确认检查表 案例:某铸件工序质量控制卡 案例:关键工序工艺质量控制点 案例:冲压作业指导书 案例:模具维护保养作业指导书 案例:4M1E变化点把握 找出变化点时的处理方法 案例:工序质量管理系统分析图 案例:推移管理与预见性问题发现 案例:某企业工程不良实绩推移 案例:企业品质不良实例总结 案例:工程失败案例集 案例研讨 第二部分 成本压缩•工厂淘金 效益型班组构建 成本管控的意识障碍 企业成本控制思想 案例:标杆法降低成本空间的挖掘 案例:目标法降低成本空间的挖掘 案例:课员工月作业效率分析表 案例:质量绩效指标展示 案例:成本绩效指标展示 案例:化验室成本点滴节约情况 案例:丰田现场浪费的消除 1) 等待浪费 2) 搬运浪费 3) 不良浪费 4) 动作浪费 案例:传送带上的动作浪费 案例:压铸作业的动作(例) 5) 加工浪费 6) 库存浪费 分析:库存的来源 7) 过量生产 8) 智慧浪费 案例:奇瑞班组成本管理 案例:班组成本控制要点卡 案例:班组成本压缩实施五步法 1) 动员和组织准备 2) 成本诊断和分析 3) 成本压缩和推进 4) 差异监控和巩固 5) 继续改进和提高 案例:成本压缩实施中六大操作要点 案例 管理顾问的21生产效率提高秘诀 案例研讨 第三部分 快速流动•缩短交期 剖析:多种少量生产方式特性剖析 多种少量应对策略分析 PMC和PMC职能 销售与运作计划/规划 1) 企业运作计划指导纲领:S&OP计划 2) 案例:S&OP计划委员会 3) S&OP会议决策资料举例 4) 基于S&OP的其他计划举例 5) 小组讨论 案例:XX工艺制品生产计划排程表 案例:怎样建立/完善拉动计划体系 生产计划排程的优先五规则 小组练习 案例:计划排程的要素 案例:计划排程的要素演练 案例:建立优先管制表 案例:优先率排程要领与演练 案例:某生产计划初排 案例:某生产计划复排 交期延误原因与对策制定 1) 生产异常对策 2) 如何掌控生产异常状况 3) 生产进度异常原因应对对策表 4) 交期延误的原因探讨 5) 交期延误的改善原则 6) 交期延误的改善对策 7) 期作业及管制重点 8) 绩效评估利益最大化原则 案例:某企业包装日生产订单系统 案例:某企业链条日生产订单系统 案例:某企业喷涂日订单系统 案例:某企业线生产看板 案例:某企业线生产看板 案例:某企业计划表 案例:某企业不良品信息板 案例:某企业厂长QCD目视看板 案例:某企业年度活动计划看板 案例:QDCS板可视化 案例研讨 第四部分 智造工具•管控法宝 案例:镶嵌作业组合作业指导书 案例:某电子厂组装作业标准书 案例:全员参与我来上一课 练习:我来上一课 案例:XX专业技能等级培养计划 案例:多技能训练表 案例:关键步骤制作成视频教材 案例:QCD改善的7步循环法介绍 1) 现状把握 • 现状把握1 • 现状把握2 • 现状把握3 2) 设定目标 • 设立有挑战性但可能达到的目标 • 分阶段设定目标进度 • 与公司方针和上级指示一致 3) 要因解析 • 鱼骨图 • 连续问5个为什么分析法 4) 研究对策 • 2X2矩阵法的应用 • 投票法 5) 计划实施 • 5W1H • 过程拍照 6) 效果确认 7) 效果巩固 阻碍改善的十大主义 案例研讨 结束语 说明:结合企业实际状况，将会进行适当调整